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汽车内饰顶棚材料难于回收利用的原因

来源:www.defnzs.com 发表时间:2019-09-03

由于汽车内饰顶棚材料难于回收利用,因此轿车的成型硬顶考虑用PP 瓦楞板+PP 发泡片材+ TPO 层压成一体。面包车和低档轿车的成型硬顶可采用GMT 片材冲压成型后植绒。
聚丙烯用于汽车内饰顶棚的聚丙烯要求具有较高的耐热性、耐划伤、耐冲击、刚性高(超高流动性——不翘曲、不变形)、耐老化性能好的特点。
聚丙烯蜂窝材料
聚丙烯蜂窝基材是一种中空板材,比强度大大提高,保温隔音效果改善。PP回收再利用方便。从环保及资源再生上讲优势较大。其缺点是出模后收缩率达1.4%,且回弹较大。
聚丙烯/玻纤材料
用玻璃纤维填充PP 薄板。它与PP 基材压形工艺基本相同。复合面料可利用热熔敷。
热塑性聚烯烃弹性体TPO
TPO 作为汽车内饰表皮材料,具有以下优点:
1) 密度小,比ABS/PVC 轻量化22%~28%。
2) 不含增塑剂,不含氯元素,因此无污染。
3) 材料耐热性比ABS/PVC 好,使用温度可达130℃。
4) 耐候性、耐老化性好。
5) 有利于材料回收利用。
热固性基材
是以酚醛树脂为基材,其成型为热模压型,即将酚醛树脂、填料按比例混合后,放入高温模具中,交联固化成型。热压成型时能耗较大,而且有较刺激气味。
填料:天麻纤维、木纤维、回收的棉纤维与回收的化学纤维等。
其优点是形状稳定,耐热性好,强度高,又可以回收利用。但它的价格太高,专业投资大,成形周期较长。随着其应用前景将更广阔。

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